ULMA participe à la construction d’une structure clé du projet hydroélectrique San Gaban III

L’un des éléments clés du projet est sa chambre d'équilibre à coussin d'air comprimé, (Air Cushion Surge Chamber) conçue pour stabiliser la pression hydraulique du système. Réalisée par la société China International Water & Electric Corp (CWE), cette structure en béton armé de plus de 9 kilomètres de long permet de réguler la pression de l’eau circulant depuis la conduite forcée. La conception prend en compte un phénomène hydraulique similaire au coup de bélier. L’eau, lorsqu’elle pénètre à grande vitesse, monte dans la chambre jusqu’à atteindre un volume qui génère une poussée de retour. Cet effet dissipe l’énergie, réduit la pression et facilite la chute verticale de l'eau vers l’étape suivante du processus hydroélectrique.

La chambre a une longueur de 92,40 mètres et une hauteur de 18,50 mètres à partir du niveau d’appui jusqu’à la clé de voûte, avec des murs de 1,10 mètre d’épaisseur. Son exécution s’est déroulée en deux phases : d’abord, 70 centimètres de béton ont été coulés avec un insert métallique intégré sur tout le périmètre de la section, puis les 40 centimètres restants ont été achevés, jusqu’à atteindre l’épaisseur totale du mur.

Géométrie du tunnel:

Pour réaliser la deuxième phase de la dalle de la chambre d'équilibre, ULMA a fourni un chariot MK, un système de coffrage spécialement conçu pour les grands travaux de génie civil. Cet équipement d’environ 60 tonnes, doté de deux axes de roues, d’accès, de plateformes de travail et de garde-corps, a permis de créer efficacement la dalle de 40 centimètres d’épaisseur par tranches de 6 mètres.

Le chariot de coffrage MK pour tunnels est une solution légère et mobile qui intègre le support et le coffrage dans une seule structure, optimisant le bétonnage des tunnels, des stations souterraines, des connexions et des galeries hydrauliques. Sa rentabilité repose sur l’utilisation d'éléments standards réutilisables, ce qui réduit les coûts et simplifie la logistique. La conception modulaire et simple du système permet des cycles de travail rapides, des manœuvres simples et des transferts sans démontage.

Le système se distingue par sa polyvalence, car il s’adapte à différentes géométries, pressions et charges, et intègre des panneaux métalliques de 6 mm qui garantissent des finitions de haute qualité. Il permet de bétonner la voûte et les parois séparément et d’ajuster l’écartement entre les sections pour optimiser la capacité de charge. De plus, il comprend des fenêtres d’inspection, des buses et un support pour les vibrateurs, avec déplacement manuel ou hydraulique selon les besoins. Dans ce projet, le bétonnage et le compactage ont été réalisés avec 24 vibrateurs répartis sur trois rangées. Le déplacement du chariot a été effectué à l’aide de deux treuils de traction d’une capacité de 3 200 kg chacun.

Avec des plateformes et des accès intégrés qui garantissent la sécurité en hauteur, le chariot MK offre une solution complète combinant rentabilité, flexibilité et sécurité pour la construction de tunnels.

Le processus de construction avec le chariot tunnel MK s’est déroulé à un rythme constant et en cycles de travail de 48 heures par tronçon. Une fois le béton coulé, le coffrage frontal a été démonté au bout de 12 heures, ce qui a nécessité entre 3 et 4 heures. 24 heures après le bétonnage, le système a été abaissé à l’aide de 16 vérins hydrauliques de 20 tonnes, le coffrage intérieur a été retiré et le chariot a été déplacé jusqu'à sa nouvelle position, une opération qui a pris entre 3 et 5 heures. Le coffrage a ensuite été réinstallé et un nouveau bétonnage a été effectué.

Les travaux ont été réalisés conformément au calendrier défini par le client, en respectant les délais et en garantissant toutes les normes de qualité et de sécurité.